Как начать свое дело с нуля и превратить отходы в инновационный экспортный товар, рассказывает директор компании “КазКаучук”Шынболат Байкулов.

- С чего начинался ваш startup? Как вы пришли к самой идее этого производства?

- Начиналось все с завода по переработке шин KazakhstanRubberRecycling в Астане, где я работал коммерческим директором. Он перерабатывает изношенные покрышки и производит из них резиновую крошку. Это крупнейшее подобное предприятие в Центральной Азии и одно из крупнейших в СНГ. Во время работы там у меня родилась идея - начать собственный бизнес по производству резиновой крошки и продукции из нее.Так в 2010 году появилась компания “КазКаучук”.

Кредит в банке на развитие бизнеса я решил не брать. Потому что банковские кредиты слишком коротки, дороги и льготный период по ним составляет, как правило, не больше года. В то время как мой проект по плану должен выйти на точку безубыточности только через 5 лет после запуска производства. Так что я изначально пошел другим путем и представил свой проект на рассмотрение государственному Агентству по технологическому развитию, которое одобрило его и выделило грант в размере 160 млн тенге на приобретение оборудования.

Инновационное для Казахстана оборудование мы заказали в Германии и там же нашли инвесторов, с которыми в феврале прошлого года во время визита главы государства в Германию подписали соглашение о создании СП. Теперь “КазКаучук” является совместным казахстанско-германским предприятием. В следующий раз я поехал в Германию уже по проекту фонда “Даму” - “Деловые связи” на стажировку.

- Как вы попали в этот проект?

- Когда стали появляться государственные программы поддержки бизнеса, мы их очень внимательно мониторили. В том числе “ДКБ 2020”, которая помимо прочего дает возможность пройти краткий курс обучения в Казахстане и стажировку за рубежом. Во время очередного набора участников я подал документы и прошел по конкурсу. Тогда обучение проходило еще не в “Назарбаев Университете”, как сейчас, а в Международной профессиональной академии “Туран Профи”.

Система такая - набирается группа из 30-40 человек, которые проходят обучение на семинарах здесь, в Казахстане. По завершении этих семинаров вместо экзамена каждый участник проводит конечную презентацию своего проекта. Комиссия, в состав которой входят представители фонда “Даму” и той страны, в которой предполагаются стажировки, проводит отбор. Она смотрит, насколько проект интересный, актуальный, экономически выгодный, инновационный и т. д. Мой проект одобрили, и в апреле прошлого года я на месяц отправился в Германию, где прошел стажировку, а заодно смог проконтролировать, как идет исполнение моего заказа на изготовление оборудования.

Немцы удивились тем мерам государственной поддержки, которые у нас есть. Они до последнего момента думали, что я закупаю оборудование на свои собственные деньги. И очень удивились, узнав, что мой проект прошел четыре экспертизы, конкурсный отбор и в итоге был профинансирован за государственный счет. Согласитесь - кто даст вот так $1 млн, а потом еще отправит налаживать деловые связи за рубежом?

Экспертизы проводят люди неглупые, они рассматривают проекты комплексно. В нашем случае было учтено, что, с одной стороны, проект решает вопрос утилизации и вторичной переработки стойкого загрязнителя - автомобильных покрышек. С другой - предполагает производство абсолютно инновационной экспортоориентированной продукции - шлангов подпочвенного орошения.

- В чем суть инновации?

- Технология изготовления этого шланга принадлежит компании WaterFutureSystem и изобретателю Герхарду Фриделю. Он на протяжении 20 лет экспериментировал, совершенствовал шланг и создал продукт, который превосходит по качеству как израильские, так и другие известные аналоги. Вы знаете, что в Израиле давно и очень успешно используются системы подпочвенного капельного орошения. Но проблема в том, что по истечении определенного срока капельницы шлангов забиваются корнями растений, стремящихся к влаге. Соответственно, вода перестает поступать в почву, и шланги приходится менять.

Вода из нашего шланга сочится по всей его поверхности через множество микроскопических пор. Под давлением воды эти поры открываются. А когда заканчивается полив и давление прекращается, они смыкаются, защищая шланг от внешнего воздействия. Я уже несколько раз встречался с представителями ведущих израильских компаний - производителями капельных оросительных систем. Они, конечно, свою продукцию хвалят, но признают, что изобретение г-на Фриделя в эксплуатации более долговечно. А это - основополагающий фактор для таких систем.

Израильтяне были весьма удивлены, что мы будем производить эту инновационную продукцию в Казахстане. Кстати, мы договорились с изобретателем и нашим инвестором Герхардом Фриделем о том, что через определенное время, после всех выплат за патент, мы получим возможность запатентовать шланг как казахстанский товар под нашим собственным брендом.

Сейчас немецкие шланги успешно продаются в жаркие страны, очень большой проект реализуется в Северной Африке. Недавно г-н Фридель позвонил нам и предложил: “Ребята, нам шлангов будет не хватать, давайте вы будете поставлять свою продукцию в Северную Африку”. Ну, мы - без проблем.

А еще интересно, что эти шланги у Германии закупает даже Китай. Ведь китайцы обычно очень быстро копируют любую инновационную продукцию, которая появляется в других странах, и начинают ее производить у себя. А тут пока не получается. Оказывается, очень трудно сделать шланг, чтобы он пропускал влагу, когда нужно, и не пропускал, когда не нужно. Чтобы он сочился только при определенном давлении и был практически герметичным в “режиме ожидания”.

- Ваше предприятие будет ориентировано преимущественно на экспорт? Востребованы ли такие системы орошения в Казахстане?

- Приоритет всегда будет отдаваться Казахстану. Внедрение новой системы орошения подразумевает проведение комплексного исследования. Поэтому сейчас мы разместили нашу продукцию в двух отечественных НИИ. Это НИИ водного хозяйства в Таразе, где испытывают гидротехническую часть нашей системы. И НИИ картофелеводства и овощеводства под Алматы, которое проводит агротехнические испытания. Также заканчиваются испытания в Астане. Там наши системы используются для нужд городского озеленения. Летом прошлого года мы уложили трубки подпочвенного орошения на опытном участке газона в столице. Они успешно перезимовали. Мы специально оставили в них влагу, чтобы специалисты “АстанаЗеленстроя” посмотрели, как ведет себя система в зимнее время, и убедились, что она выдерживают астанинские морозы даже если в ней остается вода, и не теряет своих свойств.

На свои шланги мы даем гарантию 15 лет. Но, конечно, для того, чтобы система служила долго, нужно проводить водно-технические и агротехнические мероприятия. Например, если вода жесткая, ее нужно смягчать, ставить фильтры. Если при поливе применяются водорастворимые удобрения, то после этого необходимо пропускать через трубки чистую воду, и т. д. Кстати, в почву к корням можно доносить не только воду, но и удобрения, и питающие газы, например, кислород и азот.

На начальном этапе мы планируем держать низкую цену на свою продукцию. Будем продавать ее фактически по себестоимости, чтобы наработать клиентскую базу как в Казахстане, так и за рубежом. Это одна из составляющих стратегии развития компании, в разработке которой большую роль сыграло мое обучение в Германии. Полученные там бизнес-техники, пройденные бизнес-тренинги, бесспорно, сформировали меня как менеджера. Вообще, эта стажировка очень способствовала расширению моих связей, укреплению знаний.

Я стремился побывать именно в Германии, потому что меня как инженера давно волновал вопрос: как удалось сделать бренд Made in Germany символом качества? Кроме того, Германия является одним из мировых лидеров в сфере “зеленой экономики”. Там до 80% вторичных материалов (то есть по сути - отходов) применяется в производстве. Для сравнения, в Казахстане - 0,5%, в Китае - 1%, в США - 2-3%.

- SmartRubber будет использовать только вторичное сырье?

- Да, основное сырье для нашего производства - это изношенные автомобильные шины, которые в изобилии валяются в наших городах и являются серьезной экологической проблемой. С 1 июля 2013 года в Казахстане вступил в силу стандарт СТ РК 2187-2012 “Отходы. Шины автотранспортные. Требования безопасности при обращении”. Он, в частности, обязывает собственников отходов сдавать изношенные автопокрышки в предприятия по утилизации. На нашем заводе в Кызылорде создается логистическое подразделение, которое будет оказывать платные услуги по сбору шин у шиномонтажных организаций и крупных автотранспортных предприятий.

То есть наш проект полностью соответствует принципам “зеленой экономики”. Помимо того, что внедрение новых оросительных систем позволит существенно экономить воду для полива, так еще и параллельно решается задача очистки окружающей среды.

Я хотел бы особо отметить, что в Кызылорде запускается производство полного цикла. Изношенные покрышки будут поступать на наше дочернее предприятие, которое будет их измельчать и выдавать первый продукт передела - резиновую крошку. Она может использоваться при изготовлении асфальтобетона, покрытия спортивных площадок, подсыпки для искусственных футбольных полей.

Продукт следующего передела - активированная резиновая крошка. Она изготавливается на специальном оборудовании из обычной резиновой крошки и используется при производстве шлангов подпочвенного орошения, а также новых автомобильных шин.

Планируется, что на заводе в три смены будут работать до сорока человек. Предприятие сможет принимать на утилизацию 1,5 тыс. тонн изношенных автопокрышек в год. На выходе оно будет выдавать 3,9 млн погонных метров трубок почвенного орошения. Этого достаточно для орошения около 180-200 гектаров сельхозугодий. Объемы производства неактивной резиновой крошки составят 270 тонн в год, что позволит изготовить до 17,5 тыс. квадратных метров спортивных покрытий, игровых детских площадок. Для сравнения - это площадь примерно трех профессиональных футбольных полей. Из неактивной резиновой крошки методом горячего прессования можно делать резиновую брусчатку.

Кроме того, завод будет производить 440 тонн активной резиновой крошки в год. Наличие в активе сырья (в данном случае активной резиновой крошки) позволяет нам развивать целый ряд других перспективных направлений производства. Самое актуальное из них - изготовление так называемых термоэластопластов (ТЭП). Это совершенно новый продукт, по которому мы сейчас проводим исследование совместно с партнерами, учеными, специализирующимися в этой области. Из ТЭП можно делать все что угодно - начиная от нестирающихся, практически вечных ковриков и заканчивая деталями тяжело нагруженных кранов, различными вставками для сильно трущихся деталей машин, композитными колодками для железнодорожных вагонов и т. д.

Когда-то я закончил машиностроительный факультет Алматинского политехнического института. Думал, что буду работать на заводе им. Кирова или АЗТМ, проходил там практику, прекрасно знаю это производство. Но после развала Союза машиностроение пришло в упадок. Долго пришлось заниматься то торговлей, то услугами, хотя чувствовал, что это не мое. Хотелось что-то производить, какой-то конечный продукт. Сейчас я наконец пришел к тому, чем всегда хотел заниматься.